1.加工順序安排的準則

　　(1)先粗后精 
　　對粗精加工在一道工序內進行的加工內容，應先對各名義進行全部粗加工，而后再進行半精加工跟精加工，以逐步進步加工精度。此工步順序安排的準則請求粗車在較短的時光內將工件各名義上的大局部加工余量切掉。若粗車后所留余量的均勻性滿意不了精加工的請求，則要安排半精車，以此為精車做準備。為保障加工精度，精車一定要一刀切出。

　　(2)先近后遠  
　　先近后遠即在個別情況下，離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠的部位后加工，以縮短刀具挪動間隔，減少空行程時光。對車削而言，先近后遠還可能堅持工件的剛性，有利于切削加工。

　　(3)先內后外、內外交叉  
先內后外、內外交叉的準則是指粗加工時進步行內腔、內形粗加工，落伍行外形粗加工；精加工時進步行內腔、內形精加工，落伍行外形精加工。
上述準則并不是情隨事遷的，對某些特別情況，須要采取機動可變的計劃。nsk軸承起動摩擦小，并且滑動摩控之差也小，在國際上推廣了標準化、規格化，互換性好，能夠在不同品牌間互換使用。
2.進給路線的判斷

　　(1)最短的空行程路線
判斷最短的走刀路線，除了依附大量的實際教訓外，還應善于剖析，必要時可輔以一些簡單的盤算。

　　①機動設置程序輪回出發點。在車削加工編程時很多情況下采取固定輪回指令編程。
   
　　②公道安排返回換刀點。在手工編制較龐雜輪廓的加工程序時，在不換刀的前提下，履行退刀動作時，應不必返回到換刀點。安排走刀路線時，應盡量縮短前一刀終點與后一刀出發點間的間隔，方可滿意走刀路線最短的請求。

　　(2)最短的切削進給路線  
若能使切削進給路線最短，就可有效地進步生產效力，降落刀具的損耗。ntn軸承在幾乎所有可能的領域內均得到了充分的認證并一直扮演著十分重要的角色。安排最短切削進給路線時，應同時兼顧工件的剛性、加工工藝性等請求，不能顧此失彼。 

　　(3)整機輪廓精加工一次走刀實現  
　　假如須要以一刀或多刀進行精加工，則其最后一刀要沿輪廓連續加工而成，盡量避免在連續的輪廓中安排切入、切出、換刀或停頓，免得因切削力忽然變更而造成彈性變形，使潤滑連接的輪廓上產生刀痕等缺點。 
3.判斷軸承套的加工順序及進給路線

　　(1)加工順序的判斷
加工順序的判斷按由內到外、由粗到精、由近到遠的準則判斷。
在一次裝夾中加工出較多的工件名義外。skf軸承參考NSK軸承標準和SKF軸承標準可以看到進口滾動軸承的標準都是通用的。結合本整機結構特點，軸承套左、右端面分辨為多個尺寸的設計基準，故可先加工一端內孔及外輪廓名義，而后掉頭再加工另一端內孔及外輪廓名義。判斷的加工順序為平端面→鉆中心孔→鉆φ32孔的底孔φ26→粗鏜φ32內孔、15°錐面及C0.5倒角→精鏜φ32內孔、15°錐面及C0.5倒角→粗車φ50外圓、φ58臺階面、R5圓弧、C2倒角及φ78外圓面→半精車φ50外圓、φ58臺階面、R5圓弧、C2倒角及φ78外圓面→精車φ50、φ78外圓面→掉頭裝夾平端面保障總長尺寸→粗鏜
　　1:20錐孔→精鏜
　　1:20錐孔→粗車螺紋大徑、φ52外圓及C2倒角→半精車螺紋大徑、φ52外圓及C2倒角→精車φ52外圓→車螺紋退刀槽→車M45外螺紋。iko軸承具有更高的額定負荷，較低的噪聲，大大的降低保修成本，增加機器運行時間等優點；在辨別此類SKF軸承真假時，可通過觸摸打在軸承上的鋼印來更快捷更準確的辨別，這種鋼印用手摸的話，毫無觸感，但是用指甲在鋼印上輕輕觸摸可以感覺到鋼印的存在。

　　(2)進給路線的判斷
進給路線的判斷重要在于判斷粗加工及空行程的進給路線。在保障加工品質的前提下，使加工存在最短的走刀路線，不僅可能節儉全部加工進程的履行，還能減少一些不必要的刀具損耗及機床進給機構滑動部件的磨損。
依據以上剖析，在FANUC 0i-Mate-TC體系數控車床上加工整機時，該整機走刀路線很簡單，都只有采取G71、G70粗車、精車輪回指令加工內孔跟外圓，可免去很多龐雜的盤算進程，而且程序變得簡化。
經過剖析后，該整機外輪廓名義的粗車走刀路線見表2-1跟表2-2。
 
 
 

推薦資訊